Brakels Stofferingen wurde in den 1950er Jahren vom Großvater der heutigen Inhaber, Richard und Louis Brakels, gegründet. Mit ihrem 15-köpfigen Team führen sie komplette Neubezugsprojekte für Innenarchitekten durch und restaurieren gleichzeitig liebgewonnene Möbelstücke für Privatkunden.
Brakels Acoustic Solutions wurde als Antwort auf die wachsende Nachfrage nach Akustikpaneelen gegründet. Das Unternehmen bietet akustische Lösungen, die sich nahtlos in jede Raumgestaltung einfügen.
Ein Unternehmen wie Brakels findet man nicht so leicht. Es gibt zwar einige große Polsterbetriebe in den Niederlanden, aber keinen, der dies mit Akustik verbindet. Ein Expertenteam und eine mit modernen Maschinen ausgestattete Werkstatt sorgen dafür, dass Aufträge perfekt ausgeführt werden. Denn die dritte Generation führt die von ihren Vorgängern begonnene Arbeit mit Freude und Leidenschaft fort.
Die Fehlerwahrscheinlichkeit ist deutlich geringer.
Wir sprechen mit Louis Brakels, dem Inhaber von Brakels Acoustic Solutions. Er plant alles für die Werkstatt von seinem Computer aus. So unterteilt er beispielsweise den gesamten Auftrag in Teile mit den Markierungen, die nötig sind, um ein vollständiges Ganzes zu erhalten. „Dann kann ich absolut sicher sein, dass ich alles habe. Nichts wird versehentlich doppelt geschnitten und es werden keine Teile für die linke Seite geschnitten, die eigentlich für die rechte Seite bestimmt waren.“ Die Mitarbeiter legen den Stoff in die Maschine, wählen die richtige Datei aus und der Zuschnitt kann sofort beginnen. Während sie früher mit Schablonen arbeiteten, die vor dem Zuschnitt auf dem Stoff markiert wurden, können sie diesen Schritt nun überspringen.
Schneller arbeiten.
Zudem ist der Arbeitsablauf viel schneller. Allein für Anweisungen und Erklärungen wird weit weniger Zeit benötigt, da sie alles vollständig in den Schnittdateien vorbereiten können. Bei einem großen Auftrag, bei dem fünf Teile auf einmal geschnitten wurden, benötigte die Maschine dafür nur 47 Sekunden. „Niemand kann fünf Teile so schnell anzeichnen. Und dann müssen sie ja noch geschnitten werden.“ Von Hand würde das etwa 4 Minuten dauern, in diesem Fall arbeiteten sie also mindestens fünfmal schneller.
Ein großer Vorteil.
Doch Zeitersparnis ist für Louis weniger wichtig. „Ein maßgefertigtes Sofa muss einfach perfekt sein, daher spielen ein paar Stunden mehr oder weniger für uns keine Rolle.“ Präzision ist der größte Vorteil. Das ist auch bei komplexen Designs von Vorteil. „Manchmal ist ein Auftrag so detailliert, dass man ihn nicht von Hand schneiden kann. Der Laser kann das.“
Früher. Muss. Kaufen.
Diese drei Worte kommen Louis in den Sinn, wenn er ihren BRM-Laser beschreiben soll. Rückblickend hatte er jahrelang mit Formen aus einer Möbelfabrik gearbeitet, von denen er wusste, dass sie mit einem Laser ausgeschnitten worden waren. Aber Louis dachte, dass eine Lasermaschine nur etwas für sehr große Unternehmen sei. Als er sich damit befasste, stellte sich heraus, dass es für sie eine attraktive Option war, auch in Bezug auf die Kosten. „Diese Investition ist eigentlich gar nicht so schlecht. Hätte ich das gewusst, hätte ich sie schon vor Jahren gekauft.“
„Bei BRM halten sie, was sie versprechen: Ein Anruf genügt, und sie kümmern sich darum.“
Der Mehrwert liegt auf der Hand.
Nach einer Online-Suche stieß Louis auf BRM Lasers. Er kam zusammen mit seinem Bruder Richard vorbei, um sich die Optionen anzusehen. „Wir waren noch keine 100 Meter auf dem Heimweg, da wussten wir schon, dass wir einen BRM-Laser kaufen würden. Es wurde einfach sehr schnell klar, dass er uns wirklich einen Mehrwert bietet.“
Wir haben uns direkt nach dem Kauf gemeldet. Es gab ein Problem mit der Führungsschiene, in der die Kabel verlegt sind. Leider war im Terminkalender des Technikers zunächst kein Platz frei. Es wurde jedoch schnell ein Termin gefunden und das Problem ohne Probleme gelöst.
